在實際發泡生產中遇到的事故與問題是多樣的，每個事故的生產都是由多方面因素造成的。在復雜因素造成的事故分析中，一般很難列出所有影響因素及真正起作用的主要因素。下面匯總了經常遇到的一些事故及原因。NO.1
1、焦心（反應中心溫度超過原料抗氧化溫度）
?。?）聚醚多元醇質量有問題：生產儲運過程中使產品中水份超標，過氧化物、低沸點雜質含量過高，金屬離子濃度過高，配用抗氧劑種類和濃度不當；
（4）存放不當：當TDI指數升高時，后熟化時堆積的熱能增大致使內部溫度升高而焦心?！ ?/div>
2、壓縮變形大
（1）聚醚多元醇：官能度小于2.5，環氧乙烷比例大于8%，小分子組分多，不飽和度大于0.05mol/kg；
（2）工藝條件：反應中心溫度過低或過高，后熟化不好，沒能完全反應或有部分焦心； ?。?）工藝配方：TDI指數過低，硅油辛酸亞錫過量，泡沫通氣量低，閉孔率高。
3、泡沫過軟（同密度下硬度下降）
（1）聚醚多元醇：官能度低，羥值低，相對分子質量大；
（2）工藝配方：辛酸亞錫量少，凝膠反應速度慢，在錫用量相同情況下，水量少，物理發泡劑多，硅油活性高用量大，TDI指數低。
4、泡孔粗大
?。?）混料不好；混料不勻，乳白期短；
?。?）工藝配方：硅油用量低于下限，辛酸亞錫用量少和活性差，凝膠速度慢。
5、高于設定密度
（1）聚醚多元醇：活性低，相對分子質量大；
（2）工藝配方：硅油用量低于下限值，TDI指數低，發泡指數低；
（3）氣候條件：氣溫低，氣壓高。
6、塌泡孔洞（發氣速度大于凝膠速度）
（1）聚醚多元醇：酸值嚴重超標，雜質多，活性低，相對分子量大；
（2）工藝配方：胺用量多錫用量少，TDI指數低，在同樣錫用量時TDI指數過高，發氣速度大于凝膠速度，骨架強度小而塌泡或出現局部孔洞。
NO.2
1、閉孔率高
(1)聚醚多元醇:環氧乙烷比例高、活性高、多發生在更換不同活性的聚醚多元醇; (2)工藝配方:辛酸亞錫用量多,異氰酸酯活性高,交聯度大,交聯速度快,過多的胺和物理發泡劑造成泡沫內壓低,泡沫彈性大時不能開孔,TDI指數過大時也會導致閉孔率高.
2、收縮(凝膠速度大于發泡速度)
(1)閉孔率高,冷卻時收縮;
(2)工藝條件:氣溫低,料溫低;
(3)工藝配方:硅油過量,物理發泡劑過量,TDI指數過低.
3、內裂
(1)工藝條件:氣溫低,反應中心溫度高;
(2)工藝配方:TDI指數低,錫多,早期發泡強度高;
(3)硅油活性高,用量少.
4、頂裂(發氣凝膠速度不平衡)
(1)工藝條件:氣溫低,料溫低;
(2)工藝配方:催化劑用量不足,胺用量少,硅油質量不好.
5、底角裂(胺用量過多,發泡速度太快)
表面大孔:物理發泡劑量過大,硅油和催化劑質量差.
6、泡沫低溫性能差
聚醚多元醇內在質量差,在同羥基值,官能度低,不飽和度大,同樣錫用量時,TDI指數低.
7、通氣性差 (1)氣候條件:氣溫低
(2)原料:聚醚多元醇高,硅油活性高;
(3)工藝配方:錫多,或錫用量相同時水與胺含量少,TDI指數高.
8、反彈性差 (1)原料:聚醚多元醇活性高,相對分子質量小,硅油活性高;
(2)工藝配方:硅油量大,錫量多,在相同錫用量時水多,TDI指數高
NO.3
1、拉伸強度差 n5 2Q-6H
(1)原料:低分子聚醚多元醇過多,同羥基值官能度低;
(2)工藝配方:錫少凝膠反應不好,在相同錫用量時,TDI指數高,水少交聯度低.
2、發泡時冒煙
過量胺促使水與TDI反應放出大量熱量,低沸點物質蒸發而冒煙.若不是焦心,則煙氣多數由TDI、
低沸點物質以及聚醚多元醇中的單體環烷烴組成.
3、泡沫帶白筋 發泡和凝膠反應速度快,在連續發泡中傳遞速度慢,局部擠壓而生成致密層,產生白筋現象.應
及時提高傳遞速度,或降低料溫,降低催化劑用量.
4、泡沫酥脆
配方中水多,生成縮二脲多有未溶解于硅油,錫催化劑用差,交聯反應不充分,小相對分子質量聚醚多元醇含量多,反應溫度過高,醚鍵斷裂降低了泡沫強度.
5、泡沫密度低于設定值
發泡指數因計量不準而過大,氣溫高,氣壓低.
6、泡沫有底皮、邊皮、底步空化 錫多胺少,發泡速度慢,凝膠速度快,在連續發泡中帶溫過低.
7、伸長率大
(1)原料:聚醚多元醇活性高,官能度小;
(2)工藝配方:TDI指數低交聯不足,錫多,硅油多;
(3)氣溫高
